Cuando nos enfrentamos al diseño de una instalación eléctrica interior o receptora o cuando vamos a acometer la ejecución de la misma, uno de los primeros aspectos que debemos definir son las necesidades del cable.
En baja tensión los niveles de aislamiento más frecuentes son 450/750 V y 0,6/1 kV. Valores asignados que refieren a tensión entre conductor y tierra / tensión entre conductores. A partir de aquí, debemos distinguir entre el material aislante (conductividad prácticamente nula) cuya función específica es la de soportar la tensión; y la cubierta, revestimiento tubular continuo y uniforme cuyo fin es proteger mecánicamente el cable.
Entonces podemos ya evaluar la solución de canalización adecuada. En la ITC-BT 20 del REBT, veremos que no se acepta el sistema de instalación formado por conductores aislados en bandejas. Esto es lógico, puesto que estaríamos exponiendo sin protección conductores simplemente con una capa, pero cuya función es la de actuar como aislante. Sin embargo, los cables con cubierta si están aceptados para su instalación en bandeja, porque se trata de cables con aislamiento, y además una cubierta adicional para protección mecánica.
Un cable sin cubierta es, técnicamente un conductor aislado, por estar compuesto únicamente de conductor y aislamiento. En esos casos necesariamente tenemos que optar por una solución protectora: tubo o canal protectora. Los cables instalados en bandeja deben ser aislados y con cubierta.
En las bandejas deben instalarse cables con aislamiento (función eléctrica de soportar tensión) y cubierta (función mecánica de proteger el aislamiento y conductor).
Afortunadamente, para la correcta definición de un sistema de bandejas portacables, en España y en Europa, contamos con norma armonizada de bandejas portacables: UNE-EN 61537:2007. Conducción de cables. Sistemas de bandejas y bandejas de escalera (IEC 61537:2006).
Llegado a este punto podríamos entrar a analizar en profundidad las múltiples clasificaciones de producto contempladas por esta norma, pero en este caso nos vamos a centrar en los aspectos puntuales que, según nuestro rol de fabricante, consideramos que son esenciales.
El fabricante debe declarar un valor de Carga de Trabajo Admisible, que será el criterio principal para determinar la seguridad, desde el punto de vista mecánico, de una bandeja portacables. Este valor, expresado en N/m, es dependiente de la distancia entre los soportes, y representa la fuerza (peso ejercido por los cables) que va a poder soportar una bandeja hasta alcanzar un nivel máximo de deformación (flecha), y sin alcanzar el colapso del sistema.
Por ello, los fabricantes publicamos siempre unos gráficos, con una línea asociada a cada modelo de bandeja portacables, en los que el eje de abscisas representa el vano (cada 0.5 m) de la distancia entre soportes; y en eje de ordenadas, el valor de CTA (N/m). Entonces, simplemente habrá que verificar que, para la colocación de los soportes a la distancia requerida, el peso de los cables no exceda el valor de CTA de la bandeja portacables escogida.
En el caso de las bandejas portacables fabricadas por AISCAN, estos valores de CTA están certificados por AENOR (organismo notificado para la certificación de bandejas acorde UNE-EN 61537).
Los sistemas de bandejas que hayan sido previamente declaradas conductoras (caso de las bandejas metálicas) deben presentar una continuidad eléctrica adecuada para asegurar una conexión equipotencial y una o varias conexiones a tierra, si son requeridas, según la aplicación del sistema de bandejas.
Entonces, lo que hace la referida norma, es establecer unos valores de impedancia máxima: tanto entre dos puntos de un mismo tramo de bandeja; como entre dos puntos de dos tramos diferentes de bandejas, quedando en este caso la unión como elemento de ‘puente’ eléctrico.
Para asegurar esto, se hace pasar a lo largo de las muestras una corriente alterna de 25 A ± 1 A de frecuencia de 50 hz a 60 hz, suministrada por una fuente de 12 V como máximo. La caída de tensión se debe medir entre dos puntos situados a 50 mm de cada lado de la unión o de la unión integrada y, de nuevo, entre dos puntos distantes 500 mm entre sí situados al mismo lado de la unión. Las impedancias se calculan a partir de la corriente y de las caídas de tensión. Las impedancias calculadas no deben exceder de 50 mΩ a través de la unión, y de 5 mΩ por metro sin la unión.
En el caso de las bandejas portacables fabricadas por AISCAN, estos valores de impedancia máxima están certificados por AENOR (organismo notificado para la certificación de bandejas acorde UNE-EN 61537).
Las bandejas portacables están certificadas por AENOR en base a la norma europea armonizada UNE-EN 61537. Esta norma clasifica las bandejas, en su apartado 6.5 según el nivel de resistencia a la corrosión. En primer lugar, para los aceros con recubrimientos metálicos o aceros inoxidables, aparece una primera clasificación, la cual contempla la lista de los materiales y recubrimientos más usados. Esta parte desde clase 0 (para los materiales que no disponen de una clasificación declarada de resistencia a la corrosión), hasta clase 8 (el máximo contemplado para los aceros galvanizados). Posteriormente, contempla la clase 9 para los aceros inoxidables. El incremento de clase viene dado en este caso por el espesor mínimo del depósito electrolítico de Zinc (para los aceros electrozincados), o por el espesor mínimo del revestimiento de Zinc (para los aceros pregalvanizados y las bandejas galvanizadas en caliente por inmersión).
Es decir, esta primera clasificación se basa únicamente en la cantidad de Zinc que conforma el recubrimiento. Pero no contempla los avances de la industria galvánica que logran mejorar considerablemente este primer recubrimiento.
Es por ello que, más adelante, en el apartado 14.2.3, componente del sistema de acero con recubrimiento metálico y sin referencia en la primera clasificación, los componentes del sistema clasificados según el apartado 6.5.2 y no mencionados anteriormente deben presentar una resistencia adecuada a la corrosión: número de horas en ensayo de niebla salina neutra (NSS) según ISO 9227, sin que se produzca la aparición de óxido rojo (<5% de la superficie total).
Es aquí donde sí tienen cabida estas mejoras de la industria galvánica, ya que en este caso la conformidad se verifica realizando un ensayo de niebla salina neutra (NSS) ISO 9227 durante el intervalo de tiempo especificado.
Para el ensayo de niebla salina la muestra de ensayo debe ser una muestra representativa del tipo de producto. En el caso de los tramos de bandejas o de bandejas de escalera la muestra debe tener una longitud mínima de 70 mm de la anchura menor. La muestra debe haber superado el ensayo si no se supera el nivel de corrosión de la superficie correspondiente a la clasificación 4 de la Norma ISO 10289.
Cabe destacar en este sentido, en las bandejas de tipo rejilla de Aiscan, la gama EZ ECOIRIS ha obtenido una clase 6 en base a este criterio (el de resistencia a la corrosión en los ensayos de niebla salina neutra (NSS) ISO 9227). Además, estás clasificaciones declaradas por AISCAN están certificadas por AENOR, y tiene a su disposición los certificados íntegros en http://www.aiscan.com/certificados/
Otras consideraciones
Lamentablemente, es muy recurrente hablar del nivel de resistencia al fuego cuando nos referimos a una bandeja portacables. Si embargo, con el actual marco normativo europeo esto es una incorrección, ya que no existe norma armonizada que pueda contextualizar este nivel de resistencia.
En la ya referida UNE-EN 61537 (única norma armonizada de bandejas portacables), el apartado 13.2 Resistencia al fuego, simplemente indica: En estudio. En cambio, si nos están clasificando una bandeja según DIN 1402-12, cabe señalar: 1) Que no se trata de norma armonizada, y no está contemplada en ningún caso por el REBT ni por ninguna de las guías de aplicación de las ITC; 2) Que este ensayo NO es de bandejas portacables, sino de sistemas eléctricos, con lo cual es una incorrección enorme sacar una bandeja del contexto de todo un sistema eléctrico, para ofrecer una clasificación concreta de resistencia al fuego.
Los conductores simplemente aislados, y que no lleven una cubierta que les proporcione protección mecánica (ya que el aislamiento sólo tiene la función eléctrica de soportar la tensión), han de ser instalados bajo tubo o conducto de sección no circular (tabla 1 de ITC-BT 20). También es posible recurrir en estos casos a una de canal protectora, dado que estas pueden ser perforadas la canal ha de ser grado de protección mínimo IP4X o IP XXD.
En base a lo expuesto, si optamos por emplear un sistema de tubos como elemento de protección para los conductores, observaremos como en el mercado existe una amplia gama de sistemas disponibles, dado el largo recorrido histórico que arrastra esta solución técnica y que se remonta hasta el primer Reglamento Electrotécnico de 1930. Lo cual ha permitido una importante optimización del producto y una estandarización bastante ajustada a la realidad.
En el aspecto normativo cabe destacar que la armonización entre los sistemas IEC y CENELEC efectuada a comienzos del siglo XXI ha permitido que se consolide y aclare el marco normativo de los sistemas de tubos para tranquilidad del usuario. Por ello hay que recordar que actualmente la norma vigente para la fabricación de sistemas de tubos es la IEC/UNE-EN 61386 y sus partes correspondientes (en este caso para evitar errores de interpretación a la hora de prescribir materiales en las obras habrá que recordar que en muchas de las ediciones del REBT de 2002 que continúan circulando, la norma que aparece para los tubos es la antigua UNE-EN 50086 ya sustituida).
En lo respectivo a la instalación, uno de los factores más importantes que habrá que tener en cuenta, es lo dispuesto en las ITC de aplicación del REBT, ya sea para las características generales de los tubos (incluidas en la ITC-BT 21) o para características particulares (como por ejemplo locales de pública concurrencia, riesgo de explosión, mojados, etc.) para lo que habría que consultar las ITC particulares elaboradas a tal efecto, puesto que suelen incluir requisitos más restrictivos que los contenidos en la ITC-BT 21. Para evitar problemas es conveniente recordar que serán objeto de Inspección aquellas instalaciones que hayan requerido proyecto y hayan sido llevadas a cabo por parte de un Organismo de Control Autorizado (OCA) bajo las condiciones expresadas en el citado REBT.
Para una correcta elección de un sistema de tubos que dé respuesta a lo requerido a nivel reglamentario, es conveniente que antes de efectuar la instalación se planteen unas simples preguntas que nos ayudarán en la elección. La primera de ellas tendría que ver sobre el nivel de resistencia mecánica requerido, tanto es resistencia a la compresión como a la energía de impacto. Ya que en función del emplazamiento se requiere una solución u otra (por ejemplo 1.250 N para instalaciones vistas o 320 N para instalaciones empotradas). Otra característica fundamental que habría que evaluar previamente sería la del grado de propagación de la llama del material, puesto que hay que recordar que el REBT prohíbe taxativamente el uso de materiales propagadores de la llama dentro de edificación mientras que en instalaciones enterradas en exteriores si puede darse el caso de materiales propagadores (es muy común observar el uso de tubos enterrados empotrados en viviendas, aspecto que no sería conforme al reglamento).
Otra cuestión bastante común a la hora de consultar sobre qué sistema de tubos es el más adecuado, es el hecho de emplear materiales libres de halógenos o no. Para ello si se recurre al REBT, encontraremos que solo se prescribe la obligatoriedad para los cables. No obstante, y teniendo como consideración que el REBT es un reglamento de mínimos y que, por tanto, estos límites pueden ser “mejorados”, podríamos llegar a la conclusión de que para locales de pública concurrencia puede ser recomendable el uso de este tipo de productos cada vez más habituales.
Más características que juegan un papel importante a la hora de la elección del tipo de instalación, y que no otorgarán la seguridad y garantía adecuada, son las de la temperatura máxima y mínima de utilización y el grado de estanqueidad IP ofrecido por el sistema.
Por otro lado, un aspecto no menos importante a considerar es el hecho de que la instalación debe de ofrecer una garantía de revisión y sustitución de los cables. Por lo que cuando se efectúe la colocación de los tubos, se debe de tener un especial cuidado a la hora de evitar disposiciones que puedan impedir el correcto deslizamiento de los cables por su interior y respetar un porcentaje de ocupación de los cables respecto a la sección de los tubos que como mínimo cumpla lo dispuesto en las tablas de la ITC-BT 21, garantizando con ello su posible revisión y sustitución futura.
Respecto a las intalaciones enterradas una cuestión importante a tener en cuenta es el hecho de que la clasificación de sus productos difiere respecto del resto de familias de tubos. En este caso encontramos varias gamas de tubo, fabricadas en función del tipo de suelo donde se vaya a emplear contando con ello con características mecánicas diferentes. En base a esta clasificación sería:
– 750 N para suelos pesados (por ejemplo vías de ferrocarril).
– 450 N para suelos como aceras y vía pública (es el más empleado en la práctica).
– 250 N para suelos ligeros como parques y jardines .
También se puede emplear la gama de 250 N para suelos de vía pública si esta instalación se realiza embebida en cemento, mientras que la de 450 N se puede instalar directamente sobre la arena.
Tras esta somera descripción del producto, podemos llegar a la conclusión de que para evitar problemas en el proceso de instalación y garantizar un nivel de seguridad que mejore los estándares requeridos, es importante la planificación previa de la instalación y apostar por la calidad del material ofrecido por el fabricante. Esta decisión no debe de ser considerada como un coste adicional, sino como una inversión en la seguridad e integridad futura de la instalación.
CONCLUSIÓN
La correcta elección del sistema de protección o soportación de los cables eléctricos no debería ser una cuestión trivial, ya que se trata de elementos que van a determinar en gran medida la seguridad de la instalación, tanto desde el punto de vista mecánico como eléctrico.
Además, afortunadamente en ambos casos contamos con normas armonizadas que nos dotan de un marco de referencia al que poder atenernos, y que hacen que la elección del sistema óptimo venga respaldada por un marco normativo de ámbito internacional.
En España, contamos con el único organismo notificado para garantizar el cumplimiento de estas normas armonizadas, que es AENOR. Por todo ello, de Aiscan recomendamos firmemente que cualquier instalador eléctrico demande los certificados de AENOR de los materiales escogidos para su instalación. De este modo la seguridad vendrá avalada de forma inequívoca en base al marco regulatorio que nos atañe a todos, tanto a los profesionales como a los usuarios de la instalación.
APIEM. Asociación Profesional de Empresarios de Instalaciones Eléctricas y Telecomunicaciones de Madrid.
